复合包装用聚氨酯胶黏剂发展趋势
向高固体含量、低黏度胶黏剂方向发展
较早的双组分聚氨酯胶黏剂，其主剂的固体含量是35%或50%，现在已提高到75%或80%，欧洲地区已提高到88%，几乎接近无溶剂了！固化剂的固体含量也由原来的60%、75%提高到80%左右。这主要是为了减少溶剂的排放量和降低生产成本。
过去，由于设备和工艺的关系，要求胶黏剂具备极好的初黏力，以保证在当时的设备和工艺条件下复合物不产生皱折、“隧道”的缺陷，所以胶黏剂的分子量很高，黏度很大，而在复合时操作溶液的浓度要较低，（大多在20%～30%），以保证得到预先设定的上胶量和均匀的涂胶效果，以及复合产品的质量。很明显，这种低浓度含量的涂胶，必然导致大量的溶剂挥发到大气中去，例如，操作溶液的浓度为20%，上胶量为3.5g/m2，那么，涂在每平方米基膜上的胶黏剂重量便是3.5/0.20＝17.5(g)，干燥时每平方米有14g溶剂变成气体排放到空气中，只剩下3.5g干基胶黏剂。这种情况会导致两个大问题。
第一，大量有机溶剂（具体是醋酸乙酯）排放到大气中，对空气造成污染。这在越来越崇尚保护环境、防止污染的潮流下，显然是不行的。
第二，在涂胶过程中，溶剂的作用只是帮助胶料方便、均匀地转移到被涂胶的基材表面上去，一旦这个使命完成，就要全部离开，以便在干态下进行复合。
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